Kunststoffhersteller in Südostasien setzen Servopumpensätze zur Energieeinsparung beim Spritzgießen ein.

Wenn Sie in Südostasien eine Spritzgussanlage betreiben, sind die Stromkosten wahrscheinlich Ihr zweitgrößter Kostenfaktor nach den Rohstoffkosten. Der Hydraulikpumpensystem Bei einer herkömmlichen Spritzgießmaschine werden zwischen 50 % und 75 % der gesamten Maschinenenergie verbraucht.Der größte Teil dieser Energie geht als Wärme verloren. Denn eine herkömmliche Festverdrängerpumpe läuft während des gesamten Zyklus – Einspritzen, Halten, Kühlen und Ausstoßen – mit voller Drehzahl und vollem Druck. Das überschüssige Öl entweicht über Überdruckventile und erzeugt dabei Wärme, deren Abführung Kühltürme und zusätzliche Pumpen erfordert. Dies führt zu einem sich summierenden Energieverlust, den viele Betriebsleiter nicht vollständig beziffern.

A Servopumpe Die Nachrüstung ist die mit Abstand kostengünstigste Modernisierung, die ein Kunststoffhersteller in Südostasien heute vornehmen kann.Wir ersetzen die vorhandene Festverdrängerpumpe durch eine VG-Innenzahnradpumpe, die von einem ABT angetrieben wird. Servomotor und wird von einem ABT-Servoregler gesteuert. Servomotor Die Drehzahl entspricht dem tatsächlichen Hydraulikbedarf der Maschine im jeweiligen Moment. Beim Abkühlen der Form oder beim Zurückziehen der Auswerfer – Phasen mit minimalem Hydraulikleistungsbedarf – verlangsamt sich der Motor nahezu bis zum Stillstand und verbraucht nur wenige hundert Watt statt Dutzender Kilowatt. Bei einer jährlichen Produktionszeit von 6.000 Stunden ist der Unterschied erheblich. Wir haben gemessenEnergieeinsparungen von 50 % bis 70 % bei Hunderten von Nachrüstungsinstallationen, wobei die größten Einsparungen bei Teilen mit langer Kühlzeit wie z. B. Fahrzeuginnenausstattungen und Gerätepaneelen erzielt werden.

Dieser Artikel erläutert die Technologie, die finanzielle Argumentation, die Vergleichsdaten und die regionale Unterstützungsstruktur, die das ausmacht. Vicks Servopumpensatz die bevorzugte Wahl für energetische Sanierungen von Spritzgussanlagen in Thailand, Vietnam und Indonesien.

Woraus besteht das Vicks Servopumpen-Set?

Das Vicks-Servopumpenset ist ein dreiteiliges System: ein Innenzahnradpumpe der VG-Serie, ein ABT Permanentmagnet-Synchron-Servomotorund ein ABT ServoantriebJede Komponente wird für das spezifische hydraulische Profil von Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 100T bis 650T ausgewählt und abgestimmt.

Die VG-Innenzahnradpumpe ist das Herzstück der Nachrüstung. Im Gegensatz zu Flügelzellenpumpen oder Außenzahnradpumpen, die häufig in älteren Spritzgießmaschinen zu finden sind, bieten Innenzahnradpumpen einen deutlich geringeren Geräuschpegel, einen höheren volumetrischen Wirkungsgrad über den gesamten Drehzahlbereich und eine ausgezeichnete Toleranz gegenüber Flüssigkeitsverunreinigungen bis zu 100 %. ISO 4406 Sauberkeit (Stand: 18.02.2014). Dies ist insbesondere bei Nachrüstungen wichtig, da der vorhandene Hydrauliktank und die Rohrleitungen möglicherweise nicht vollständig sauber sind. Der leise Betrieb der VG-Pumpe – typischerweise 62–68 dB(A) bei Betriebsdrehzahl – verbessert die Arbeitsbedingungen in der Werkstatt spürbar.

Der ABT-Servomotor ist ein synchroner Wechselstrom-Permanentmagnetmotor. Es liefert das volle Nenndrehmoment ab Stillstand, wodurch das System bei Bedarf sofort Hydraulikdruck aufbauen kann. Die Drehzahlregelung des Motors im geschlossenen Regelkreis gewährleistet eine Genauigkeit von ±0,5 U/min gegenüber dem Sollwert. Da der Motor nur proportional zur tatsächlichen Last Wärme erzeugt, sinkt die thermische Gesamtbelastung des Hydrauliksystems drastisch. Nach einer Vicks-Nachrüstung messen wir regelmäßig um 12–18 °C niedrigere Hydrauliköltemperaturen als in herkömmlichen Systemen.

Der ABT-Servoantrieb vervollständigt das Trio. Das System empfängt ein Druck- oder Durchflusssignal von der Steuerung der Spritzgießmaschine – typischerweise ein analoges Signal von 0–10 V oder 4–20 mA, optional auch über einen digitalen Bus (RS-485/CANopen) – und wandelt dieses in einen präzisen Motordrehzahlbefehl um. Der interne PID-Regler des Antriebs wird jede Millisekunde aktualisiert, sodass die Durchfluss- und Druckreaktion nahezu verzögerungsfrei erfolgt. Es gibt keine Spulenschaltverzögerung, keine Ventilüberlappung und kein Drucküberschwingen.

Welche Maschinenleistungen können nachgerüstet werden?

Wir haben die Vicks-Servopumpen-Set-Plattform so konstruiert, dass sie Folgendes abdeckt: fünf Tonnageklassen: 100–180 t, 200–300 t, 320–450 t, 470–550 t und 560–650 tFür jede Halterung wählen wir das Fördervolumen der VG-Zahnradpumpe (von ca. 16 cm³/U bis 125 cm³/U) und die Dauerleistung des ABT-Servomotors (von 5,5 kW bis 75 kW). Die Antriebsleistung wird entsprechend angepasst.

Weil es keine Universalpumpe gibt, die für alle Fördermengen geeignet ist. Eine 120-Tonnen-Maschine benötigt beim Einspritzen möglicherweise nur 30 l/min bei 17,5 MPa, während eine 550-Tonnen-Maschine bei gleichem Druck 180 l/min benötigt. Eine überdimensionierte Pumpe bei einer kleinen Maschine führt zu Investitionsverschwendung; eine unterdimensionierte Pumpe bei einer großen Maschine beeinträchtigt den Prozess. Unsere auf der Anpassung basierende Methode gewährleistet, dass die Pumpe im optimalen Wirkungsgradbereich – typischerweise 92–95 % volumetrischer Wirkungsgrad – für den dominanten Durchflussbereich der Maschine arbeitet.

Bei bestehenden Spritzgießmaschinen erfolgt die Nachrüstung durch direkten Austausch. Wir liefern eine Montageplatte, die zur vorhandenen Pumpenaufnahme passt (am häufigsten sind SAE-A-, SAE-B- oder SAE-C-Zweibolzenflansche), sodass keine Änderungen am Maschinenrahmen erforderlich sind. Eine typische Installation vor Ort dauert zwei bis drei Werktage und umfasst den elektrischen Anschluss, die Anpassung der Hydraulikleitungen, die Einrichtung der Antriebsparameter und die Zyklusoptimierung.

Servohydraulisch vs. konventionelle Hydraulik: Ein quantifizierter Vergleich

Vergleichen wir ein 280T Spritzgießmaschine Wir fertigen eine Zweiplattenform für ein Lüftungsgitterbauteil im Automobilbereich. Dieses genaue Szenario haben wir an drei Kundenstandorten in Südostasien getestet.

Die Ursache ist einfach: Eine herkömmliche Pumpe liefert unabhängig vom Bedarf einen konstanten Durchfluss. Da der Elektromotor mit einer festen Drehzahl läuft (typischerweise 1450 oder 1750 U/min, abhängig von der Netzfrequenz), ist die Förderleistung der Pumpe konstant. Befindet sich die Maschine in der Kühlphase – die bei dickwandigen Teilen 50 % bis 70 % der gesamten Zykluszeit in Anspruch nehmen kann – benötigt das Hydrauliksystem nur einen geringen Durchfluss für den Schließdruck, dennoch fördert die Pumpe weiterhin den vollen Durchfluss. Das überschüssige Öl entweicht über das Druckbegrenzungsventil und wandelt dabei hydraulische Energie in Wärme um. Diese Wärme muss anschließend über Kühlwasser und einen Kühlturm abgeführt werden, was zusätzliche Energiekosten verursacht.

Bei einem servohydraulischen System ist das Szenario umgekehrt. Da der ABT-Servomotor seine Drehzahl präzise an den Bedarf anpasst, liefert die Pumpe in jeder Phase exakt den benötigten Volumenstrom. Während der Kühlung drosselt der Motor seine Drehzahl auf etwa 100–200 U/min und verbraucht dabei weniger als 500 W. Beim Öffnen und Schließen der Form beschleunigt der Motor, um einen moderaten Volumenstrom zu gewährleisten. Beim Einspritzen erreicht er für das kurze Füllfenster seine volle Drehzahl. Der durchschnittliche Stromverbrauch pro Zyklus sinkt von 31,0 kWh auf 10,85 kWh – eine Reduzierung um 65 % ohne Einbußen bei Zykluszeit oder Teilequalität.

Wir haben diesen Vergleich in über vierzig Spritzgussanlagen dokumentiert. Die Energieeinsparung von 50–70 % gilt für ein breites Spektrum an Teilegeometrien, Werkzeugkonstruktionen und Maschinenmarken.

ROI-Berechnung: Was kostet ein Servopumpensatz und wann amortisiert er sich?

Die Nachrüstung einer 200–300-Tonnen-Spritzgießmaschine mit einem Vicks-Servopumpensatz kostet inklusive Installation etwa 9.000 bis 14.000 US-Dollar.Die Kosten variieren je nach Fördermenge der Pumpe, Nennleistung des Motors und Installationsaufwand. Im Preis enthalten sind die VG-Innenzahnradpumpe, der ABT-Servomotor, der ABT-Servoantrieb, die Montageplatte, die Kabelbäume sowie die Inbetriebnahme vor Ort durch einen Vicks-Servicetechniker am ersten Tag.

Anhand des 280T-Maschinen-Benchmarks aus der obigen Vergleichstabelle – jährliche Einsparungen von 12.090 USD bei 0,10 USD/kWh – ergibt sich folgende Amortisationsrechnung:

• Gesamtinvestition für die Nachrüstung: 11.500 USD (Mittelpunkt für die Zahngruppe 200–300T)
• Jährliche Energieeinsparung: 12.090 USD
• Zusätzliche Einsparungen: 1.200–2.400 USD durch reduzierte Kühlwasserkosten (Pumpen und Aufbereitung)
• Weitere Einsparungen: 800–1.500 USD durch verlängerte Lebensdauer des Hydrauliköls (Wechselintervall verdoppelt)
• Effektiver jährlicher Nutzen: 14.000–16.000 USD
• Amortisationszeit: 9–10 Monate unter Einbeziehung der Nebenkosteneinsparungen; 11–14 Monate nur bei Energiekosten.

Das ist deutlich schneller als die 18–24 Monate, die manchmal für generische Servosysteme angegeben werden. Unser dreiteiliges, integriertes Design eliminiert die Effizienzverluste, die durch die Kombination von Komponenten unterschiedlicher Hersteller entstehen. Die VG-Zahnradpumpe, der ABT-Motor und der ABT-Antrieb sind als Einheit konzipiert und getestet, sodass das System vom ersten Zyklus an maximale Betriebseffizienz erreicht. Wir haben Projekte erlebt, bei denen Kunden einen Servomotor eines Herstellers, eine Pumpe eines anderen und einen Antrieb eines dritten Herstellers kombinierten – nur um festzustellen, dass das System unter Resonanzen, Problemen mit der PID-Regelung oder einer suboptimalen Stromregelung litt, was die erzielbaren Energieeinsparungen um 8–12 Prozentpunkte reduzierte.

Über einen Zeitraum von zehn Jahren – was für eine VG-Innenzahnradpumpe eine konservative Schätzung ist, da diese Pumpen üblicherweise mehr als 30.000 Betriebsstunden erreichen, bevor eine Generalüberholung erforderlich ist – belaufen sich die Gesamteinsparungen durch eine einzelne Nachrüstung an einer 280-Tonnen-Maschine auf über 140.000 US-Dollar. Multipliziert man dies mit zehn, zwanzig oder fünfzig Maschinen in einem Werk, so ergeben sich daraus enorme Auswirkungen auf die gesamten Produktionskosten.

Lokale Unterstützungsstruktur: Thailand, Vietnam und Indonesien

Südostasien ist kein Markt, den wir aus der Ferne bedienen – es ist ein Markt, den wir lokal bedienen. Wir unterhalten spezialisierte technische Servicezentren und autorisierte Partnernetzwerke in drei wichtigen Produktionsländern: Thailand, Vietnam und Indonesien. Jedes Zentrum hält die gängigsten VG-Pumpengrößen, ABT-Servomotoren und ABT-Antriebsmodule vorrätig, sodass Ersatzteile je nach Standort innerhalb von 24 bis 72 Stunden verfügbar sind.

Unser Standard-Servicepaket für erstmalige Nachrüstungen umfasst:

• Vorinstallations-Standortprüfung Unser Ingenieur besucht das Werk, misst den Hydraulikleistungsverbrauch der vorhandenen Maschine während einer kompletten Produktionsschicht mit einem Strommessgerät und dokumentiert das Ausgangsenergieprofil. Dadurch wird sichergestellt, dass die Einsparungsangaben auf den Daten des Kunden und nicht auf einer theoretischen Schätzung basieren.
• Installation und Inbetriebnahme vor Ort — Zwei bis drei Tage an der Maschine, einschließlich mechanischer Installation, elektrischer Anschluss, Antriebsparametrierung und Zyklusoptimierung. Die Maschine wird mit der für den neuen Servopumpensatz konfigurierten Steuerung wieder in Produktion genommen.
• Energieüberprüfung nach der Installation Wir führen dieselbe Leistungsanalyse über eine weitere volle Schicht durch und erstellen einen schriftlichen Bericht mit dem kWh-Vergleich vor und nach der Maßnahme. Der Kunde zahlt nur, wenn die gemessenen Einsparungen unser vereinbartes Ziel erreichen oder übertreffen – eine Vorgehensweise, die wir eingeführt haben, weil wir von unseren Zahlen überzeugt sind.
• Fernüberwachung und -unterstützung Der ABT-Servoregler verfügt über einen integrierten Datenlogger und ein optionales IoT-Modul, das Betriebsdaten (Motorstrom, Drehzahl, kumulierter Stromverbrauch in kWh, Fehlercodes) an unser Cloud-Dashboard überträgt. Unser Team überwacht die ersten 500 Betriebsstunden per Fernzugriff und greift bei Abweichungen der Parameter proaktiv ein.

In Thailand, die thailändische Industriegebietsbehörde (IEAT) Wir fördern aktiv die Modernisierung der Energieeffizienz bei den Herstellern in unseren Industriegebieten. Mehrere unserer thailändischen Kunden haben erfolgreich von IEAT unterstützte Fördergelder für Energieeinsparung beantragt, die einen Teil ihrer Investitionen in Servopumpen ausgleichen. Wir unterstützen unsere Kunden bei der Erstellung der für diese Förderanträge erforderlichen technischen Dokumentation.

In Vietnam arbeiten wir mit lokalen Automatisierungsintegratoren zusammen, die langjährige Geschäftsbeziehungen zu Kunststoffherstellern in den Provinzen Binh Duong, Dong Nai und Hai Phong pflegen. Diese Partner übernehmen den First-Level-Support, während unsere erfahrenen Ingenieure aus dem regionalen Technologiezentrum in Ho-Chi-Minh-Stadt komplexe Inbetriebnahmeprojekte betreuen.

In Indonesien betreut unser Support-Team in Jakarta die Industriegebiete Großraum Jakarta, Karawang und Surabaya. Die Benutzeroberfläche der ABT-Antriebe unterstützt neben Englisch und Chinesisch auch Bahasa Indonesia, Thailändisch und Vietnamesisch, was den Einarbeitungsaufwand für die lokalen Wartungstechniker deutlich reduziert.

Warum südostasiatische Kunststoffhersteller jetzt umsteigen

Drei zusammenwirkende Faktoren machen 2026 zum optimalen Zeitpunkt für die Nachrüstung. Erstens sind die Stromtarife in Südostasien in den letzten drei Jahren um 8–14 % gestiegen, und weitere Erhöhungen werden erwartet, da die Regierungen die Energiesubventionen reduzieren, um ihre Klimaschutzverpflichtungen zu erfüllen. Der Kostendruck im verarbeitenden Gewerbe nimmt zu, und Energieeffizienz ist kein Luxus mehr, sondern eine Wettbewerbsvoraussetzung.

Zweite, Singapurs Wirtschaftsförderungsbehörde (EDB) Ähnliche Behörden in der gesamten Region verschärfen die Berichtspflichten zur industriellen Energieintensität. Große Kunststoffhersteller, die internationale Marken beliefern, müssen nun die Energieeffizienz ihrer Anlagen im Rahmen der Scope-2- und Scope-3-CO₂-Bilanzierung ihrer Kunden offenlegen. Die Nachrüstung von Servopumpen ist eine der schnellsten Möglichkeiten, diese Werte zu verbessern.

Drittens hat sich die Amortisationszeit verkürzt. Servopumpensysteme älterer Generationen kosteten 18.000 bis 25.000 US-Dollar pro Maschine und erforderten umfangreiche Anpassungen der Steuerung. Unsere integrierte VG+ABT-Plattform senkt die Gesamtkosten für die meisten Spritzgießmaschinen auf unter 15.000 US-Dollar, inklusive Installation und Inbetriebnahme. Die Wirtschaftlichkeit hat sich von „vertretbar“ zu „überzeugend“ entwickelt.

Seit Anfang 2025 ist eine deutliche Beschleunigung der Einführung dieser Technologie zu beobachten. Thailändische Automobilzulieferer der zweiten Ebene, vietnamesische Exporteure von Haushaltskunststoffen und indonesische Verpackungshersteller rüsten ihre Produkte aktiv mit Servopumpen nach. Gemeinsam ist ihnen, dass sie auf Exportmärkten konkurrieren, wo die Energiekosten im Vergleich zu chinesischen und indischen Herstellern einen strukturellen Nachteil darstellen. Eine Reduzierung der Hydraulikenergiekosten um 60 % verringert diese Lücke erheblich.

Installationsprozess und was Sie erwarten können

Die Nachrüstung eines Vicks-Servopumpensatzes ist als vierstufiger Prozess strukturiert, der darauf ausgelegt ist, Produktionsausfallzeiten zu minimieren:

• Ausgangslage vor der Nachrüstung (Tag 1): Wir schließen einen Drehstrom-Leistungsanalysator an den Hauptschalter der Maschine an und erfassen den Stromverbrauch einer kompletten Produktionsschicht. Die erfassten kWh-pro-Teil-Daten bilden die Grundlage für die Einsparungsgarantie.
• Mechanischer Austausch (Tage 2–3): Wir demontieren die vorhandene Pumpe und den Motor, montieren die Montageplatte und die VG-Innenzahnradpumpe und befestigen den ABT-Servomotor. Die Arbeiten werden üblicherweise an einem geplanten Wochenende oder Feiertag durchgeführt, um die Produktion nicht zu beeinträchtigen.
• Antriebskonfiguration und Zyklusoptimierung (Tag 4): Wir verbinden den ABT-Servoregler mit dem Steuerungssignal der Maschine und optimieren die PID-Parameter für das jeweilige Werkzeug und den Prozess. Wir führen Testzyklen durch und stellen sicher, dass Zykluszeit, Einspritzdruckprofil und Teilequalität den Ausgangswerten vor der Modernisierung entsprechen oder diese übertreffen.
• Überprüfung nach der Nachrüstung (Tag 5): Wir lassen den Leistungsanalysator erneut über eine komplette Produktionsschicht laufen und liefern den Vergleichsbericht. Die Einsparungsrate wird anhand von Messdaten und nicht theoretisch berechnet.

Die gesamte Maschinenstillstandszeit beträgt etwa drei bis vier Arbeitstage. Wird die Nachrüstung während eines Werksstillstands geplant, sind die Auswirkungen auf die Produktion praktisch null.

Was ändert sich in der Werkstatt?

Die Bediener bemerken drei unmittelbare Unterschiede. Der Geräuschpegel sinkt drastisch — von einem konstanten hydraulischen Heulen bis hin zu einem Motor, dessen Drehzahl sich mit den Zyklusphasen sichtbar beschleunigt und verlangsamt. Das Hydrauliköl ist so kühl, dass man es anfassen kann. — Bei 38–45 °C ist die Tankoberfläche warm, aber nicht heiß, im Vergleich zu den zuvor üblichen 55–65 °C. Das Kühlwasserventil bleibt größtenteils geschlossen., was den Wartungsteams als erstes auffällt, weil die Kühlturmlast merklich sinkt.

Die Wartungsteams der Maschinen benötigen nur minimale Schulungen. Der 4,3-Zoll-Touchscreen des ABT-Servoantriebs zeigt Drehzahl, Stromstärke, Leistung und kumulierte Energie in der jeweiligen Landessprache an. Die interne Datenprotokollierung des Antriebs erfasst die letzten 100 Fehlerereignisse mit Zeitstempeln und vereinfacht so die Fehlersuche.

Wie das dreiteilige Design höhere Einsparungen ermöglicht

Eine Frage, die uns regelmäßig gestellt wird: „Warum ein dreiteiliges Set? Warum nicht die Pumpe von einem Lieferanten und das Servosystem von einem anderen kaufen?“

Die Antwort lautet: Systemeffizienz, nicht Komponenteneffizienz. Ein hochwertiger Servomotor eines Herstellers kann einen Spitzenwirkungsgrad von 94 % erreichen. Eine hochwertige Innenzahnradpumpe eines anderen Herstellers kann einen Spitzenwirkungsgrad von 93 % erreichen. Stimmt die Drehmoment-Drehzahl-Kennlinie des Motors jedoch nicht mit der Drehmoment-Anforderungs-Kennlinie der Pumpe überein, sinkt der Gesamtwirkungsgrad des Systems auf 82–86 %. Diese Diskrepanz ist in den technischen Daten nicht ersichtlich und nur auf einem Prüfstand oder unter Last messbar.

Wir entwickeln und kombinieren die VG-Pumpe, den ABT-Motor und den ABT-Antrieb als ein System. Die Drehmoment-Druck-Kennlinie der Pumpe wird auf den Feldschwächungs-Regelalgorithmus des Motors abgebildet. Die Stromschleifenbandbreite des Antriebs wird auf das Fördervolumen und die Trägheit der Pumpe abgestimmt. Das Ergebnis ist ein Gesamtwirkungsgrad des Systems, der über den gesamten Drehzahlbereich einer Spritzgießmaschine – typischerweise 200 bis 2000 U/min, abhängig von der Zyklusphase – konstant über 90 % liegt.

Durch diese Integration wird auch ein häufiger Fehlertyp eliminiert: Resonanz zwischen Pumpe und Motor bei bestimmten Drehzahlen. Da Pumpe und Motor als Paar ausgelegt sind, sind die kritischen Drehzahlen bekannt und werden entweder im Drehzahlregelungsprofil vermieden oder durch den Stromregler gedämpft. Vor Ort montierte Systeme weisen häufig Resonanzbereiche im Bereich von 800–1200 U/min auf, die Geräusche, Vibrationen und beschleunigten Pumpenverschleiß verursachen.

Häufig gestellte Fragen

Erste Schritte: Die nächsten Schritte für Ihre Fabrik

Wenn Sie die Nachrüstung eines Servopumpensatzes für Ihre Spritzgießanlage in Südostasien erwägen, finden Sie hier den effizientesten Weg zum Ziel. Identifizieren Sie zunächst die zwei oder drei Maschinen in Ihrem Betrieb mit den meisten Betriebsstunden und längsten Kühlphasen – diese amortisieren sich am schnellsten. Kontaktieren Sie uns anschließend für eine erste Machbarkeitsstudie. Wir prüfen Ihre Maschinenspezifikationen und Ihr Stromverbrauchsprofil und können Ihnen in der Regel innerhalb von zwei Werktagen eine Kostenschätzung zukommen lassen. Im dritten Schritt vereinbaren wir einen Vor-Ort-Termin mit einem unserer regionalen Ingenieure.

Das Gespräch ist kostenlos. Die Messung ist objektiv. Und die Einsparungen – einmal nachgewiesen – bleiben über die gesamte Lebensdauer der Maschine bestehen. Wir haben schon zu oft erlebt, dass südostasiatische Kunststoffhersteller diese Modernisierung verzögern und gleichzeitig für Energie bezahlen, die sie nicht nutzen. Jeder Monat Verzögerung bedeutet einen Monat Betriebskosten, die in Produktionskapazität, Qualitätssicherungssysteme oder Margenverbesserung hätten umgeleitet werden können.

Besuchen Sie unsere Produktseite für Servopumpensätze Detaillierte Spezifikationen, Maßzeichnungen und eine Liste der mit unserer Nachrüstplattform kompatiblen Maschinenmarken und -modelle erhalten Sie auf Anfrage. Unsere regionalen Vertriebs- und Technikteams in Thailand, Vietnam und Indonesien unterstützen Sie gerne dabei, die Energieeffizienz Ihres Werks zu optimieren und wettbewerbsfähig zu bleiben.