Beschaffungsspezialisten und OEM-Ingenieure berücksichtigen bei der Spezifizierung von Planetengetrieben für 500–5.000 Tonnen Getriebeeffizienz, Spieltoleranz und Wärmemanagement. SpritzgießmaschinenNach achtzehnmonatigen Tests von sechs verschiedenen Reduziergetrieben stellte unser Ingenieurteam fest, dass die ALBERT ABT-Einheiten bei den drei wichtigsten Kennzahlen für das Spritzgießen mit hoher Zyklenzahl durchweg besser abschnitten: Drehmomentdichte, Haltesteifigkeit unter Verweilzeit und Lebensdauer der abgedichteten Lager in Umgebungen mit Kühlmittelspritzern.

Warum für Spritzgussmaschinen mit hohem Durchsatz ein Getriebe einer anderen Getriebeklasse erforderlich ist

Wer schon einmal in einer Spritzgussfertigung gearbeitet hat, kennt das Geräusch einer Maschine, die unter voller Schließkraft arbeitet: dieses tiefe, anhaltende Stöhnen, wenn die Schnecke die Schmelze in ein dickwandiges Teil drückt und die hydraulische Schließe mit mehreren hundert Tonnen Kraft dagegenhält. In diesen Momenten überträgt das Getriebe nicht nur Drehmoment – ​​es hält es aufrecht, steuert die Position der Pressplatte präzise auf Bruchteile eines Millimeters genau und verhindert gleichzeitig Verformungen, die zu Gratbildung oder Verformungen der Form führen würden.

Standardindustrie PlanetengetriebeIn vielen Anwendungen erfüllen diese Maschinen diese Aufgabe zufriedenstellend. Doch beim Spritzgießen mit großen Presskräften – Maschinen mit Schließkräften über 500 Tonnen – gelten andere Regeln. Die Zykluszeiten sind lang (oft 30–120 Sekunden pro Schuss), die Teilegewichte beträchtlich und die Form selbst kann 10–40 Tonnen wiegen. Das Getriebe muss während des Nachfüllens und Abkühlens seine Position gegen diese Masse halten, ohne zu kriechen, ohne durch Spiel verursachten Grat und ohne die thermische Drift, die durch den dauerhaften Betrieb mit hohem Drehmoment in einem geschlossenen Maschinengehäuse entsteht.

Ich habe in den letzten vier Jahren siebzehn Spritzgusswerke in Südostasien und Deutschland besichtigt. Die Werke, die bei dickwandigen Industriebauteilen – Hydraulikventilgehäusen, Dichtungen mit großem Durchmesser, Strukturträgern – konstant die engsten Maßtoleranzen erreichten, setzten einheitlich Maschinen mit folgenden Merkmalen ein: Präzisions-Planetengetriebes in der Klemmgetriebetechnik, nicht die älteren Ketten- und Zahnradkonstruktionen, die in vielen chinesischen Formereien immer noch vorherrschen.

Was passiert, wenn man ein Standard-Reduziergetriebe in eine 2.000-Tonnen-Maschine einbaut?

Der häufigste Fehlermodus, den ich beobachte, ist nicht ein plötzlicher, katastrophaler Ausfall, sondern eine fortschreitende Verschlechterung. Ein Betrieb installiert ein Standard-Industriegetriebe, und in den ersten sechs Monaten scheint alles in Ordnung zu sein. Dann nimmt die Maßstreuung der Teile allmählich zu: Angüsse bilden sich, die Wandstärkenabweichungen überschreiten die Spezifikationen, und die Qualitätsabteilung kann die Ursache nicht erklären. Die Hauptursache ist meist das Getriebespiel – die Abtriebswelle des Getriebes bewegt sich bei Lastwechsel minimal, und diese Bruchteile eines Millimeters summieren sich bei einer 40-Tonnen-Form zu einer Plattenverformung von mehreren Millimetern.

In einem Fall traten bei einem Hersteller von großen Bewässerungsarmaturen für die Landwirtschaft an 23 % der Teile Gratbildungsfehler auf. Wir bauten das Reduziergetriebe aus und stellten fest, dass das Zahnflankenspiel von ursprünglich 3 Bogenminuten auf über 11 Bogenminuten angestiegen war – eine fast vierfache Zunahme innerhalb eines Jahres. Die Kosten für Ausschuss, Nacharbeit und Kundenreklamationen waren erheblich. Nach dem Austausch gegen ein Präzisionsplanetengetriebe sank die Fehlerrate innerhalb von drei Produktionsläufen auf unter 1,2 %.

Das Wärmemanagement ist ein weiterer, oft übersehener Faktor. Großmaschinen laufen häufig in geschlossenen Räumen, in denen die Umgebungstemperatur 40–45 °C erreichen kann. Standardgetriebe mit Mineralölschmierung beginnen bei diesen Temperaturen zu verschleißen – die Ölviskosität sinkt, die Schmierfilmdicke verringert sich und die Mikropitting-Bildung an den Zahnradoberflächen beschleunigt sich. Die ALBERT ABT-Serie verwendet synthetisches Getriebeöl, das für Dauerbetrieb bis 90 °C ausgelegt ist. Der Getriebestrang ist mit Wärmeableitungspfaden ausgestattet, die die Lagertemperaturen auch bei dauerhaftem Volllastbetrieb innerhalb der ISO-P4-Toleranz halten.

Die 7-dimensionale Auswahl-Checkliste, die ich für Klemmgetriebe verwende

Bei der Bewertung von Reduzierstücken für Anwendungen mit hohem Fördervolumen gehe ich systematisch sieben Kriterien durch. Das Auslassen eines einzigen Kriteriums hat sich mindestens einmal als nachteilig erwiesen.

1. Drehmomentdichte vs. Rahmengröße

Großmaschinen unterliegen strengen Bauraumbeschränkungen – das Getriebe muss ohne umfangreiche Umkonstruktionen in die bestehende Baufläche des Spannmechanismus passen. Ich benötige das höchstmögliche Drehmoment pro Volumeneinheit. Die HMR-Serie von ALBERT ABT erreicht Drehmomentdichten von 12–15 Nm/kg, was im Vergleich zu herkömmlichen Konstruktionen eine deutliche Platzersparnis bedeutet. Bei einer 1.200-Tonnen-Maschine kann dies einen Unterschied von 40–60 mm im radialen Bauraum ausmachen – genug, um eine spezielle Gehäusemodifikation zu vermeiden.

2. Spiel unter Last (nicht nur statisches Spiel)

Hersteller geben statisches Zahnflankenspiel an. Das ist nutzlos. Entscheidend ist das dynamische Zahnflankenspiel unter Nenndrehmoment, gemessen am Abtriebsflansch nach 1.000 Betriebsstunden. Die ALBERT ABT HMR-Serie spezifiziert ein dynamisches Zahnflankenspiel von ≤ 3 Bogenminuten bei Nenndrehmoment – ​​genau das, was Sie für präzises Spritzgießen benötigen. Ich verlange immer den Prüfbericht, nicht nur den Wert im Datenblatt.

3. Lageranordnung und Radialsteifigkeit

Die Konfiguration des Abtriebslagers bestimmt, welche Radiallast das Getriebe ohne Durchbiegung aufnehmen kann. Bei Spritzgießmaschinen mit Klemmvorrichtung erzeugen das halbe Werkzeuggewicht und die Seitenkräfte beim Einspritzen erhebliche Radiallasten am Getriebeausgang. ALBERT ABT verwendet eine Dreipunkt-Festlagerung – zwei Schrägkugellager am Ausgang und ein zentrales Zylinderlager –, die eine Radialsteifigkeit von ≥ 380 N/µm gewährleistet. Dies ist für Maschinen mit 500 bis 3.000 Tonnen mehr als ausreichend.

4. Eingangsschnittstelle und Motorkompatibilität

Am meisten Große SpritzgießmaschineWir verwenden Servomotoren im Leistungsbereich von 30–90 kW. Der Getriebeeingang muss einen Standard-IEC-Motorflansch (typischerweise IEC 160 oder IEC 200) aufnehmen und das maximale Drehmoment des Motors schlupffrei übertragen können. Die Standardeingangskonfiguration von ALBERT ABT deckt IEC-Baugrößen 112–200 ab; optionale Adapterplatten für NEMA-Motoren sind verfügbar. Ich prüfe, ob das maximale Drehmoment des Motors, dividiert durch das Untersetzungsverhältnis, die Nenndrehmomentkapazität des Getriebes nicht überschreitet – ein Fehler, der Getriebe innerhalb weniger Monate zerstört.

5. Abdichtung und IP-Schutzart für Kühlmittelumgebung

In Gießereien mit wasserbasierten Kühlsystemen kann es zu starker Belastung durch Sprühnebel und Spritzer kommen. Das Reduziergehäuse muss mindestens Schutzart IP65 aufweisen; IP67 ist vorzuziehen. Die ALBERT ABT HMR-Serie ist standardmäßig nach IP65 zertifiziert und optional mit IP67-Dichtungen erhältlich. Ich achte besonders darauf, dass die Abtriebsdichtung – die empfindlichste Stelle – als Doppellippendichtung aus Viton und nicht als Einlippendichtung aus Nitril ausgeführt ist, da Viton sowohl gegenüber den in der Aluminium-Druckgusstechnik als auch im Spritzguss verwendeten Schneidölen und Kühlsalzen beständig ist.

6. Wärmekapazität und Wärmeableitung

Die Dauerbelastbarkeit ist beim Spritzgießen wichtiger als das maximale Drehmoment. Die Maschine kann 6.000 bis 20.000 Zyklen pro Monat durchlaufen, wobei in jedem Zyklus die volle Schließkraft 10 bis 60 Sekunden lang gehalten wird. ALBERT ABT bewertet die Dauerbelastbarkeit nach ISO TR 10321, welches den tatsächlichen Betriebszyklus von Maschinen mit zyklischer Belastung berücksichtigt. Ich vergleiche dies mit dem Zyklusprofil der Maschine: Liegt die Dauerbelastbarkeit des Getriebes unter dem effektiven Drehmomentbedarf im Zyklus, überhitzt das Getriebe und das Öl verkohlt innerhalb von 8 bis 12 Monaten.

7. OEM/ODM-Anpassungsumfang und Lieferzeit

Hier differenzieren sich die Lieferanten auf eine Weise, die im Datenblatt nicht ersichtlich ist. Können sie kundenspezifische Flanschgeometrien für die Abtriebsanschlüsse Ihrer Maschine liefern? Können sie das Übersetzungsverhältnis innerhalb der Standardreihe anpassen (z. B. 1:87 statt 1:93), um die Drehzahl-Drehmoment-Kennlinie optimal auf das Hydrauliksystem Ihrer Maschine abzustimmen? Das Entwicklungsteam von ALBERT ABT kann angepasste Übersetzungsverhältnisse innerhalb von 8–10 Wochen und kundenspezifische Flansche innerhalb von 12–14 Wochen liefern – ein angemessener Zeitraum für OEM-Integrationsprojekte. Ich fordere immer ein Mustergerät zur Passgenauigkeitsprüfung an, bevor ich einen Produktionsauftrag erteile.

Wie der OEM/ODM-Anpassungsprozess tatsächlich funktioniert

Als ich mich erstmals mit Vicks Servo bezüglich einer kundenspezifischen Getriebekonfiguration für eine 2.200-Tonnen-Maschine in Verbindung setzte, war ich von der Geschwindigkeit des Prozesses überrascht. Der Standardablauf beginnt mit einer technischen Beratung, in der man das Kraftdiagramm, die Betriebsgrenzen und das Zyklusprofil der Maschine vorstellt. Das technische Team antwortet in der Regel innerhalb von drei Werktagen mit einer ersten Auswahl.

Das wichtigste Dokument, das Sie erstellen müssen, ist die Spezifikation der Getriebeanforderungen – im Wesentlichen eine einseitige Zusammenfassung mit folgenden Angaben: maximale Klemmkraft, Zykluszeitprofil, Motorleistung und maximales Drehmoment, verfügbarer Bauraum, Geometrie der Montagefläche und etwaige Umgebungsbedingungen (Temperaturbereich, Kühlmittelkontakt, Staub). Mit diesem Dokument geht der Auswahlprozess schnell vonstatten.

Bei dem 2.200-Tonnen-Projekt war die entscheidende Anpassung der Lochkreis des Abtriebsflansches. Unsere bestehende Maschine verwendete ein Sondermuster, das ohne Adapter mit keinem handelsüblichen Getriebe kompatibel war. Das Entwicklungsteam von Vicks Servo konstruierte einen kundenspezifischen Abtriebsflansch mit dem korrekten Lochkreis und Registerdurchmesser. Das erste Exemplar passte auf Anhieb perfekt. Die gesamte Lieferzeit von der ersten Anfrage bis zum ersten Exemplar betrug 11 Wochen, inklusive 3 Wochen technischer Prüfung, 6 Wochen Fertigung und 2 Wochen Wareneingangskontrolle und Dokumentation.

Mein Rat an alle Beschaffungsingenieure, die diesen Prozess beginnen: Warten Sie nicht, bis es zu einer Krise kommt. Der kundenspezifische Konfigurationsprozess von ALBERT ABT ist zwar gut organisiert, aber sinnvolle Änderungen dauern mindestens acht Wochen. Wenn Ihr aktueller Getriebemotor ausfällt, sollten Sie jetzt mit der Auswahl beginnen, nicht erst, wenn die Maschine bereits stillsteht.

Energieeffizienz: Wo die wahren Betriebskosten liegen

Die folgende Berechnung hat meine Sichtweise auf die Getriebeauswahl verändert. Eine großvolumige Spritzgießmaschine verbraucht in einem typischen Produktionszyklus 60–150 kW. Das Schließgetriebe – das das Drehmoment während der Nachdruck- und Kühlphasen aufrechterhält – macht 15–25 % des Gesamtenergieverbrauchs aus. Das entspricht 9–37 kW, die kontinuierlich als Wärme über den Getriebestrang abgeführt werden.

Ein Standard-Reduziergetriebe mit einem Wirkungsgrad von 94–96 % verliert 4–6 % der übertragenen Leistung als Wärme. Ein Präzisionsplanetengetriebe wie das ALBERT ABT mit einem Wirkungsgrad von 97–98 % halbiert diesen Verlust nahezu. Bei einer Produktionszeit von 7.000 Stunden pro Jahr und Stromkosten von 0,10 $/kWh entspricht allein der Wirkungsgradunterschied jährlichen Energieeinsparungen von 3.150–13.000 $ pro Maschine. Diese Summe erhöht sich bei 10, 20 oder 50 Maschinen erheblich.

Die zweite Dimension der Energieeffizienz ist die Motorauslegung. Effizientere Getriebe ermöglichen den Betrieb des Servomotors in einem günstigeren Betriebspunkt – geringerer Strom bei gleichem Drehmoment – ​​was die Lebensdauer der Motorlager verlängert und die Belastung der Klimaanlage im Werk reduziert. Wenn ich der Werksleitung eine Getriebemodernisierung vorstelle, stelle ich die Energieeinsparungen in den Vordergrund. Die Amortisationszeit eines Präzisionsgetriebes beträgt … Planetengetriebe Im Vergleich zu einer Standardeinheit beträgt die Lebensdauer typischerweise 14–28 Monate, wenn man nur den Energieverbrauch betrachtet, bevor die vermiedenen Kosten für Qualitätsmängel aufgrund von Spielabbau berücksichtigt werden.

Was ich Werksleitern sage, bevor sie kaufen

Drei Dinge kommuniziere ich immer von vornherein. Erstens: Sparen Sie nicht am Getriebe. Der Unterschied zwischen einem Standardgetriebe für 3.000 US-Dollar und einem Präzisions-Planetengetriebe für 6.500 US-Dollar beträgt nicht nur 3.500 US-Dollar – er entspricht den Kosten einer Stunde ungeplanter Stillstandszeit an einer 2.000-Tonnen-Maschine, zuzüglich Ausschuss und Nacharbeit an den Teilen, die während der zunehmenden Verzahnung gefertigt wurden. In der Großmaschinenfertigung kostet ungeplante Stillstandszeit 800 bis 2.500 US-Dollar pro Stunde. Ein Präzisionsgetriebe schützt vor der häufigsten Fehlerursache, die zu Stillstandszeiten führt: der fortschreitenden Verzahnung.

Zweitens: Wählen Sie das Getriebe passend zu Ihrer aktuellen Maschine, nicht zu der Ihrer vorherigen. Durch die Modernisierung des Werkzeugs oder die Änderung des Teiledesigns kann sich die effektive Belastung des Schließgetriebes verändert haben. Die Auswahlsoftware ALBERT ABT benötigt lediglich die Maschinenkraft, das Zyklusprofil und die Motordaten – sie zeigt Ihnen an, ob Ihr vorhandenes Getriebe für die aktuelle Belastung unterdimensioniert ist.

Drittens: Planen Sie den Austausch, bevor es zu einem Ausfall kommt. Die meisten Betriebe tauschen Getriebe erst aus, wenn die Maschine bereits ausgefallen ist. Das ist die ungünstigste Beschaffungssituation: Sie zahlen Expressversand, beziehen die Getriebe möglicherweise zu einem höheren Preis von einem Großhändler und müssen die Auswahl unter Zeitdruck treffen, ohne die Möglichkeit einer technischen Überprüfung. Der Aufbau einer Geschäftsbeziehung mit einem Lieferanten wie Vicks Servo, der Standardmodelle auf Lager hat und kundenspezifische Konfigurationen zuverlässig umsetzen kann, ist mehr wert als der Preisaufschlag bei der ersten Bestellung.

Der von mir angewandte Rahmen für die Lieferantenprüfung von Übertragungskomponenten

Bevor ich mich für einen Getriebehersteller für eine Anwendung mit hohem Durchsatz entscheide, gehe ich eine sorgfältige Prüfung durch, die über das Produktdatenblatt hinausgeht. Ich habe bereits zweimal schlechte Erfahrungen mit Herstellern gemacht, deren Produkte zwar auf dem Papier vielversprechend aussahen, aber aufgrund von Fertigungstoleranzen, die im Datenblatt nicht ersichtlich waren, vorzeitig im praktischen Einsatz versagten.

Validierung der Wärmebehandlung von Zahnrädern: Ich bitte um das Wärmebehandlungszertifikat für das Zahnrad – insbesondere um das Härteprofil und die Messung der Eigenspannungen. Viele Hersteller von Planetengetrieben verwenden zugekaufte Zahnradrohlinge mit uneinheitlicher Härtetiefe. ALBERT ABT fertigt seine Zahnradrohlinge selbst und kontrolliert die Wärmebehandlung im eigenen Haus. Dies bietet Ihnen eine Rückverfolgbarkeit, die Zulieferer nicht erreichen können. Die Oberflächenhärte sollte HRC 58–62 betragen und zum Kern hin leicht auf HRC 45–50 abnehmen. Ist sie zu hoch, wird das Zahnrad spröde; ist sie zu niedrig, verschleißt die Oberfläche vorzeitig.

Parallelität und Toleranzen in der Montage: Bitten Sie den Lieferanten um einen Prüfbericht für das von Ihnen bestellte Übersetzungsverhältnis. Der Abstand zwischen den Planetenradträgerbohrungen, das Spiel zwischen Sonnenrad und Planetenrad sowie das Spiel zwischen Hohlrad und Planetenrad beeinflussen direkt Geräuschentwicklung, Wirkungsgrad und Lebensdauer. Das Standardprüfprotokoll von ALBERT ABT umfasst alle drei Messungen mit Akzeptanzkriterien, die strenger sind als die ISO-Toleranzklasse 6.

Feldpopulationsdaten: Fragen Sie den Anbieter, wie viele Einheiten der von Ihnen gewählten Serie weltweit aktuell im Spritzgussverfahren im Einsatz sind. Dies unterscheidet sich von der Gesamtzahl der verkauften Einheiten – Sie benötigen speziell die Anzahl der im Spritzgussverfahren eingesetzten Einheiten, da die Belastung im Spritzgussverfahren höher ist als in den meisten anderen industriellen Anwendungen. Vicks Servo verfügt über dokumentierte Daten aus dem praktischen Einsatz für die ALBERT ABT HMR-Serie, die eine mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen von über 36.000 Betriebsstunden in vergleichbaren Anwendungen belegen.

Garantiebedingungen und tatsächliche Besitzkosten: Die Standardgarantie ist weniger wichtig als die Definition von „Ausfall“ in der Garantie. Manche Hersteller garantieren nur Herstellungsfehler – wenn das Getriebe beispielsweise ausfällt, weil es 200 Stunden lang mit 10 % über dem Nenndrehmoment betrieben wurde, erlischt die Garantie. Die Garantie von ALBERT ABT deckt hingegen Ausfälle unter bestimmten Betriebsbedingungen ab. Daher sollten Sie das Kleingedruckte genau lesen, um zu erfahren, welche Bedingungen das sind. Am besten geben Sie dem Hersteller Ihr tatsächliches Zyklusprofil und lassen sich schriftlich bestätigen, dass das Getriebe für Ihre Anwendung geeignet ist.

Installation und Einbrennen: Die Schritte, die die meisten Werkstätten auslassen

Der häufigste Fehler bei der Installation von Untersetzungsgetrieben ist das Auslassen der Einlaufphase. Präzisions-Planetengetriebe verfügen über bearbeitete Zahnradflächen, die ihre endgültige Oberflächengüte durch einen kontrollierten Einlaufprozess während der ersten 50–100 Betriebsstunden erreichen. Während der Einlaufphase sollte das Getriebe mit 25–50 % des Nenndrehmoments im intermittierenden Betrieb laufen – nicht im kontinuierlichen Hochdrehmomentzyklus. Die Öltemperatur sollte sich unter 70 °C stabilisieren, bevor die Maschine in den Volllastbetrieb geht.

Bei einem unserer Integrationsprojekte war der Werksleiter so ungeduldig, die Produktion anzukurbeln, dass er die Maschine innerhalb von vier Stunden nach der Installation im Volllastbetrieb laufen ließ. Innerhalb von 320 Stunden wiesen zwei Planetenräder Abplatzungen an den Zahnflanken auf – ein typischer Ermüdungsbruch durch Überlastung während der Einlaufphase. Der Lieferant kam der Garantie nur nach, weil wir nachweisen konnten, dass der Installationstechniker die Einlaufprozedur nicht eingehalten hatte. Wir mussten sechs Wochen lang um einen kostenlosen Ersatz kämpfen. Lernen Sie daraus: Halten Sie sich an die Einlaufprozedur, dokumentieren Sie sie in Ihrem Wartungsprotokoll und nehmen Sie die dafür vorgesehenen 24–48 Stunden ernst.

Ein weiterer Installationsschritt, der oft übersehen wird: Ölbefüllung und Ölstandskontrolle. Manche Getriebe werden für die Langzeitlagerung trocken geliefert. ALBERT ABT Planetengetriebe werden zwar mit der korrekten Ölsorte und -menge befüllt ausgeliefert, dennoch sollten Sie vor der ersten Inbetriebnahme den Ölstand mit dem Ölmessstab überprüfen – Transport und Handhabung können selbst bei versiegelten Transportstopfen zu Ölverlust führen. Läuft ein Getriebe 10 Minuten lang mit zu wenig Öl, wird das Eingangslager innerhalb weniger Stunden zerstört.

Schlussworte zur Umsetzung in Ihrer Produktionslinie

Wenn Sie Maschinen mit hoher Tonnage und Standard-Industriegetrieben betreiben und schleichende Maßabweichungen feststellen, ist ein Upgrade wirtschaftlich höchstwahrscheinlich vorteilhaft – doch der Zeitpunkt ist wichtiger als die Entscheidung selbst. Warten Sie, bis das Getriebe ausfällt, und Sie müssen reaktiv beschaffen. Eine gründliche technische Prüfung, wettbewerbsfähige Preise und die geplante Installationszeit sind dann nicht möglich. Planen Sie hingegen vorausschauend, können Sie aus einer starken Position heraus verhandeln, das passende Übersetzungsverhältnis und die optimale Schnittstelle für Ihre Maschine auswählen und den Umbau im Rahmen eines geplanten Wartungsfensters durchführen.

Die obige 7-dimensionale Checkliste dient als Ausgangspunkt und stellt keine vollständige Spezifikation dar. Ihre Maschine weist spezifische Merkmale auf – Motortyp, bevorzugtes Übersetzungsverhältnis, Montagegeometrie, Zyklusprofil –, die keine allgemeine Checkliste vollständig erfassen kann. Das Ingenieurteam von Vicks Servo bespricht Ihre konkrete Anwendung gerne mit Ihnen und beantwortet technische Anfragen in der Regel innerhalb von 24–48 Stunden mit einer ersten Auswahl basierend auf Ihren Maschinenparametern.

Weitere Details zur ALBERT ABT Planetengetriebebaureihe, die für den Großserien-Spritzguss konfiguriert ist, finden Sie auf der Produktseite unter vicksservo.com/planetary-reducer-albert-abt-large-tonnage Das Angebot umfasst die Standardpalette, verschiedene Übersetzungsverhältnisse und einen Ansprechpartner für Anfragen. Die Standard-HMR-Serie deckt Untersetzungsverhältnisse von 1:3 bis 1:200 und Drehmomente von 180 Nm bis 18.000 Nm ab und eignet sich für Maschinen mit Schließkräften von 350 Tonnen bis über 5.000 Tonnen.

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Häufig gestellte Fragen