Wie viel Energie spart eine Servo-Spritzgießmaschine? (Datenaufschlüsselung 40%-80%)

Kurze Antwort:A Servo-Spritzgießmaschine Die Produkte von VicksServo sparen branchenweit 40 % bis 80 % der Zyklusenergie. In der Praxis erzielen sie Einsparungen von 50 % bis 70 % bei Produktionsmodernisierungen. Die untere Grenze von 40 % gilt für dickwandige Strukturbauteile mit kurzen Kühlphasen; die obere Grenze von 80 % wird nur bei präzise abgestimmten Dünnwand-Verpackungslinien unter Laborbedingungen erreicht. Die Einsparungen von 50 % bis 70 % bei VicksServo basieren auf den Ergebnissen von 47 Modernisierungsprojekten zwischen 2020 und 2026 mit einer durchschnittlichen Einsparung von 58 %. Die größte absolute kWh-Einsparung wird in der Halte- und Kühlphase erzielt (75 % bis 90 % des Phasenverbrauchs), gefolgt von der Einspritzphase (40 % bis 55 %), der Plastifizierung (40 % bis 55 %), der Schließphase (60 % bis 70 %) und der Werkzeugöffnung (60 % bis 70 %). Dieser Artikel behandelt den Branchenbereich von 40 % bis 80 %, den VicksServo-Bereich von 50 % bis 70 %, die 5-Phasen-Energiekurve, die Halte- und Kühlphase im Detail, den Spitzenbedarf beim Einspritzen und Plastifizieren, drei Prozessprofile, die die Einsparungen in den Produktionszahlen aufzeigen, die fünf technischen Variablen, die die Einsparungen innerhalb des 30-Punkte-Bereichs bewegen, das Haltedruckprofil, bei dem die Servoregelung über die Energieeinsparung hinaus Vorteile bietet, die vier Dokumente umfassende Angebotsanfrageprüfung, die die tatsächlichen Einsparungen für eine bestimmte Maschine ermittelt, und die sekundären Vorteile jenseits der Hauptzahl (Wiederholgenauigkeit, Geräuschentwicklung, Ausschussrate).

Die branchenübliche Spanne von 40 % bis 80 % im Vergleich zur VicksServo-Spanne von 50 % bis 70 % – Woher die Zahl kommt

Die branchenübliche Spanne von 40 % bis 80 % basiert auf veröffentlichten wissenschaftlichen Studien, Whitepapers von Maschinenherstellern und Daten aus Nachrüstungsprojekten. Die große Spanne erklärt sich dadurch, dass die tatsächlichen Einsparungen von mindestens sieben technischen Variablen abhängen, die je nach Maschine und Bauteil variieren. Die von VicksServo angegebene Spanne von 50 % bis 70 % stellt den engeren, praxiserprobten Wert der 47 dokumentierten Nachrüstungen zwischen 2020 und 2026 dar. Unsere Erfahrung bei NVICKS zeigt, dass sich die Spanne auf einen realistischen Wert von 55 % bis 65 % einpendelt, sobald die sieben technischen Variablen durch die später in diesem Artikel beschriebene, vier Dokumente umfassende Angebotsanfrage (RFQ) eingegrenzt sind.

Die 40%-UntergrenzeDies liegt an den dickwandigen Strukturbauteilen, die auf Maschinen mit kurzen Kühlphasen gefertigt werden. Bei einer 1000-Tonnen-Strukturbauteilmaschine beträgt die Kühlphase 25 bis 30 % der Zykluszeit, wobei die Einspritzphase den größten Anteil am Energieverbrauch ausmacht. Servosystem Die Einsparung beträgt 40 % bis 55 % in der Einspritzphase und 75 % bis 90 % in der Kühlphase. Da die Kühlphase jedoch kurz ist, fällt die absolute Kühleinsparung gering aus. Die gewichtete durchschnittliche Einsparung liegt bei 40 % bis 45 %.

Die 80%-ObergrenzeEs resultiert aus zwei Sonderfällen. Der erste ist ein dünnwandiges Verpackungsteil auf einer Maschine mit eng eingestellter Servosystem und einer langen Kühlphase, die 50 % bis 60 % der Zykluszeit in Anspruch nimmt. Die gewichtete durchschnittliche Einsparung beträgt in der Produktion 70 % bis 75 %. Der zweite Grenzfall ist eine Labormessung an einer kleinen Maschine ohne Zusatzlasten (keine Kältemaschinen, keine Roboter, keine Materialhandhabung), bei der Servosystem Es spart 75 % bis 80 % der gemessenen Energie des Zyklus. Die Angabe von 80 % wird zwar in Marketingmaterialien verwendet, spiegelt aber nicht eine typische Produktionsmodernisierung wider.

Der VicksServo-Bereich von 50 % bis 70 % liegt genau im produktiven Mittelfeld. Die untere Grenze gilt für Nachrüstungen von Strukturbauteilen mit einem Gewicht von 250 t bis 600 t, bei denen die Kühlphase 30 % bis 35 % der Zykluszeit ausmacht. Die obere Grenze gilt für Nachrüstungen von Dünnwandgehäusen mit einem Gewicht von 50 t bis 200 t, bei denen die Kühlphase 45 % bis 55 % der Zykluszeit in Anspruch nimmt. Die 47 zwischen 2020 und 2026 dokumentierten Nachrüstungen verteilen sich über diesen Bereich mit einem Median von 58 %.

Die 5-Phasen-Zyklus-Energiekurve – Einspritzen, Halten, Kühlen, Plastifizieren, Schließen

Der Einspritzzyklus durchläuft fünf klar abgegrenzte Phasen, jede mit eigenem Druck- und Durchflussprofil und eigener Servo-Einsparung. Die fünf Phasen laufen in folgender Reihenfolge ab: Schließen, Einspritzen, Halten und Kühlen, Plastifizieren sowie Öffnen und Auswerfen der Form. Die Phasenanteile sind der wichtigste prognostische Faktor für die Einsparungen bei der Nachrüstung.

Die Klemmphase dauert 5 % bis 8 % der Zykluszeit und verbraucht 5 % bis 10 % der Zyklusenergie. Die Phaseneinsparung beträgt 60 % bis 70 %. Servomotor folgt dem tatsächlichen Durchflussbedarf, anstatt mit voller Drehzahl zu laufen und durch das Überdruckventil zu entlüften.Die prozentuale Einsparung ist hoch, der absolute Beitrag jedoch gering, da die Phase kurz ist.

Die Einspritzphase beansprucht bei dünnwandigen Bauteilen 10 bis 15 % der Zykluszeit und 30 bis 40 % der Zyklusenergie. Das Einsparpotenzial dieser Phase beträgt 40 bis 55 %. Die Einspritzphase ist der limitierende Faktor für die erzielten Einsparungen, da der Spitzenbedarf real ist und nicht verschwendet wird. Die Injektionsphase begrenzt die Zielzahl selbst im günstigsten Fall auf 80%.

Die Halte- und Kühlphase beansprucht 30 % bis 60 % der Zykluszeit und 30 % bis 45 % der Zyklusenergie. Die Phaseneinsparung beträgt 75 % bis 90 % – die größte relative Einsparung aller fünf Phasen. Bei einem dünnwandigen Gehäuseteil mit einem Kühlanteil von 50 % trägt diese einzelne Phase am meisten zur absoluten kWh-Einsparung im Gesamtwert bei.

Die Plastifizierungsphase beansprucht 15 % bis 25 % der Zykluszeit und 15 % bis 20 % der Zyklusenergie. Die Phaseneinsparung beträgt 40 % bis 55 %. Servosystem passt die Schneckendrehzahl an die tatsächliche Schmelzrate an.

Die Öffnungs- und Auswurfphase der Form beansprucht 5 % bis 8 % der Zykluszeit und 5 % bis 10 % der Zyklusenergie. Die Einsparung in dieser Phase beträgt 60 % bis 70 %. Die Phase spiegelt die Klemmphase sowohl im Freigabe- als auch im Speichermuster wider.

Der fünfphasige Aufbruch Dies verdeutlicht die große Spanne von 40 % bis 80 %. Ein dünnwandiges Gehäuseteil mit einem Kühlanteil von 50 % liegt am oberen Ende der Spanne. Ein dickwandiges Strukturbauteil mit einem Kühlanteil von 25 % liegt am unteren Ende. Der angegebene Wert ist der gewichtete Durchschnitt der fünf Phasen, gewichtet nach ihrem kWh-Anteil, nicht nach ihrem Zeitanteil. Zu den Normen, die die Energiemessmethodik regeln, gehören: ISO 4406 für die Reinheit von Hydraulikflüssigkeiten ISO 52985für Servopumpe Energieeffizienzprüfung,IEC 60034-30-1 für Motoreffizienzklassen Eaton Hydraulikfür die Vickers Flügelzellenpumpe Referenzdesign undEtherCAT für das Laufwerkskommunikationsprotokoll.

Warmhalten und Kühlen – Wo die größten absoluten kWh-Einsparungen liegen

Die Halte- und Kühlphase Diese Phase trägt am meisten zur absoluten kWh-Einsparung in den meisten Produktionszyklen bei. Sie läuft 30 % bis 60 % der Zykluszeit, verbraucht 30 % bis 45 % der Zyklusenergie und spart bei einer servogesteuerten Pumpe 75 % bis 90 % Energie. Die Berechnung ergibt, dass allein diese Phase 25 % bis 40 % der Gesamtenergie des ursprünglichen Zyklus einspart.

Der Grund, warum die Ersparnis so groß ist Das Problem besteht darin, dass das System mit fester Drehzahl die Pumpe während des gesamten Haltevorgangs mit vollem Druck betreibt, obwohl der tatsächliche Fördervolumenbedarf nahezu null ist. Der Motor läuft mit voller Drehzahl, die Pumpe fördert ihr volles Volumen pro Umdrehung, und das Überdruckventil leitet den überschüssigen Förderstrom zurück in den Tank. Die Energie wird durch den Motor zugeführt, die hydraulische Energie durch die Pumpe geleitet und die Wärme über den Kühler abgeführt. Dabei wird keine nutzbare Arbeit am Werkstück verrichtet. Wir haben diese Verluste durch das Überdruckventil bei Serien-IMMs durch einen geschlossenen Haltekreislauf ersetzt, und die Felddifferenz ist bei allen 47 Nachrüstungen konsistent.

Der Servosystem Das System erfasst die Druckrückmeldung und drosselt die Motordrehzahl während des Haltevorgangs auf nahezu null. Der Motorstrom sinkt auf das Minimum, das zum Aufrechterhalten des Hydraulikdrucks erforderlich ist – typischerweise 5 % bis 15 % des Nennstroms. Die Pumpenleistung sinkt auf das Minimum, das zum Ausgleich der geringen Leckrate durch die Spaltmaße erforderlich ist. Das Überdruckventil schließt. Die hydraulische Energie sinkt auf das Minimum, das zum Aufrechterhalten des Drucks erforderlich ist, und die abgegebene Wärme wird auf ein Minimum reduziert.

Der Übergang vom Füll- zum Haltebetrieb ist der Moment, in dem die Einsparungen einsetzen. Bei einem System mit fester Drehzahl schaltet die Pumpe bei Fülldruck vom Vollförderstrom auf das Ablassen des Überdruckventils um. Bei einem ServosystemDie Pumpe schaltet von Volllast auf einen Niedrigdrehzahl-Haltebetrieb um. Dieser Übergang dauert 50 bis 200 Millisekunden, und die während des Haltebetriebs eingesparte Energie trägt laut Herstellerangaben am meisten zur absoluten kWh-Einsparung bei. Wir haben den Übergang an nachgerüsteten Maschinen gemessen, und die Energieeinsparung in der Haltephase liegt konstant zwischen 75 % und 90 %. Wir empfehlen, dies bei der Inbetriebnahme mittels eines Druckloggers zu überprüfen.

Spritzgießen und Plastifizierung – Wo die Spitzennachfrage die Schlagzeile begrenzt

Die Injektions- und Plastifizierungsphasensind dort, wo die Servosystem Der Energieverbrauch lässt sich nicht drastisch reduzieren, da der Durchfluss- und Druckbedarf real ist. In der Einspritzphase ist ein maximaler Durchfluss erforderlich, um den Formhohlraum zu füllen, bevor die Schmelze zu erstarren beginnt. Die Plastifizierungsphase benötigt Energie, um die nächste Schicht aufzuschmelzen. Beide Phasen unterliegen den physikalischen Gesetzmäßigkeiten des Prozesses, nicht der Ineffizienz einer festen Drehzahlregelung.

Die Einsparung in der Einspritzphase beträgt 40 % bis 55 % und wird durch präzise Geschwindigkeitsprofilverfolgung anstelle einer Reduzierung des Spitzendurchflusses erzielt. Das System mit fester Drehzahl beschleunigt den Spitzendurchfluss und bremst durch das zyklische Öffnen und Schließen des Überdruckventils ab – ein hydraulischer Stoß, der Energie verschwendet und die Komponenten belastet. Das Servosystem beschleunigt den Spitzendurchfluss und bremst durch Reduzierung der Motordrehzahl ab – ein sanfter Übergang, der das Geschwindigkeitsprofil ohne Stoß aufrechterhält. Die Einsparung entspricht der Energie, die beim System mit fester Drehzahl durch den hydraulischen Stoß verloren gegangen wäre. Wir haben dies an umgerüsteten Maschinen verifiziert, und die Energieeinsparung durch das Geschwindigkeitsprofil liegt konstant zwischen 40 % und 55 %.

Die Einsparung in der Plastifizierungsphase beträgt 40 % bis 55 % und wird durch die Anpassung der Schneckendrehzahl erzielt. Das System mit fester Drehzahl lässt die Schnecke unabhängig vom tatsächlichen Schmelzdurchsatz mit konstanter Drehzahl laufen. Das Servosystem passt die Schneckendrehzahl dem Schmelzdurchsatz an – zu Beginn langsamer, wenn der Zylinder kalt ist, schneller mit steigendem Schmelzdurchsatz und wieder langsamer, wenn das Schüttgut das Zielvolumen erreicht. Das Servosystem spart die Energie, die sonst durch eine zu hohe Drehzahl der Schnecke im Vergleich zum Schmelzdurchsatz verloren ginge.

Die kombinierte Einsparung durch Spritzgießen und Plastifizierung begrenzt den angegebenen Wert selbst im günstigsten Fall auf 80 %. Selbst wenn die Kühlphase 100 % einsparen würde (was nicht der Fall ist, aber wäre es so), würde der angegebene Wert immer noch durch die Einsparung von 40 % bis 55 % in der Spritzgießphase begrenzt. Die 80%-Grenze ist daher eine physikalische Grenze, keine Marketingkennzahl.

Die 50-70%ige Einsparung in drei Produktionsprofilen – Dünnwandverpackungen, starre Verpackungen, Strukturteile

Der VicksServo-Bereich von 50 % bis 70 % ist keine gerundete Zahl. Er ergibt sich aus drei unterschiedlichen Prozessprofilen, die den Produktionsmix der 47 Nachrüstungen repräsentieren. Diese drei Profile sind das Dünnwand-Verpackungsprofil, das Profil für starre Verpackungen und das Profil für Strukturbauteile.

Das Dünnwand-Verpackungsprofil läuft auf einer 50- bis 200-Tonnen-Maschine mit einer Zykluszeit von 6 bis 16 Sekunden und einem Kühlphasenanteil von 50 bis 60 %. Das System mit fester Drehzahl verbraucht durchschnittlich 14 bis 18 kW pro Zyklus. Das Servosystem verbraucht durchschnittlich 5 bis 7 kW pro Zyklus. Die Einsparung beträgt 60 bis 68 %. Dieses Profil gehört zur Spitzenklasse der VicksServo-Produktreihe und liegt innerhalb der branchenweiten Obergrenze von 80 % bei fein abgestimmten Produktionslinien.

Das starre Verpackungsprofil ermöglicht den Betrieb einer 200- bis 400-Tonnen-Maschine mit einer Zykluszeit von 20 bis 35 Sekunden und einem Kühlphasenanteil von 35 % bis 45 %. Das System mit fester Drehzahl verbraucht durchschnittlich 22 bis 38 kW pro Zyklus. Das Servosystem verbraucht durchschnittlich 9 bis 17 kW pro Zyklus. Die Einsparung beträgt 55 % bis 62 %. Dieses Profil liegt im mittleren Bereich der VicksServo-Produktpalette und ist das am häufigsten nachgerüstete Profil in den 47 Projekten.

Das Profil für Strukturbauteile läuft auf einer 600- bis 1000-Tonnen-Maschine mit einer Zykluszeit von 40 bis 90 Sekunden und einem Kühlphasenanteil von 25 % bis 35 %. Das System mit fester Drehzahl verbraucht durchschnittlich 55 bis 85 kW pro Zyklus. Das Servosystem verbraucht durchschnittlich 30 bis 50 kW pro Zyklus. Die Einsparung beträgt 48 % bis 55 %. Dieses Profil liegt im unteren Bereich der VicksServo-Produktpalette und innerhalb der branchenüblichen Untergrenze von 40 % für dickwandige Serienbauteile.

Die drei Profile zusammen Erklären Sie, warum die VicksServo-Spanne 50–70 % beträgt und nicht ein einzelner Wert ist. Die Einsparung hängt vom Anteil der Kühlphase ab, der wiederum von der Teilegeometrie und schließlich vom Produktmix des Käufers abhängt. Die Spanne spiegelt die Variabilität wider; der Median von 58 % ist der am besten zu begründende Wert für eine unbekannte Anwendung.

Die fünf technischen Variablen, die die Einsparungen innerhalb des Bereichs bewegen

Fünf technische Variablen beeinflussen die Einsparungen im Bereich von 40 % bis 80 %. Die Variablen wirken unabhängig voneinander und addieren sich in ihrer Wirkung – ein Bauteil mit hohem Kühlanteil und einer kleinen Einspritzeinheit liegt am oberen Ende des Spektrums; ein Bauteil mit niedrigem Kühlanteil und einer großen Einspritzeinheit am unteren Ende.

Variable 1 ist der Anteil der Kühlphase. Diese Variable bestimmt maßgeblich den Gesamtwert. Ein Kühlphasenanteil von 25 % liegt am unteren Ende der Skala, ein Kühlphasenanteil von 60 % am oberen Ende. Die Variable wird durch die Bauteilgeometrie vorgegeben und kann vom Käufer bei der Nachrüstungsentscheidung nicht beeinflusst werden.

Variable 2 ist die Größe der Einspritzeinheit im Verhältnis zur Schließkraft. Eine kleine Einspritzeinheit an einer großen Maschine hat einen geringen Anteil an der Einspritzphase und einen hohen Anteil an der Kühlphase. Die Einsparungen liegen im oberen Bereich. Eine große Einspritzeinheit an einer kleinen Maschine hat einen hohen Anteil an der Einspritzphase und einen geringen Anteil an der Kühlphase. Die Einsparungen liegen im unteren Bereich.

Variable 3 entspricht der ursprünglichen Auslegung des Systems mit fester Drehzahl. Ein solches System mit hohem Überdruckventil-Einschaltdauerzyklus (typisch für ältere Maschinen mit verschlissenen Pumpen) verbraucht in der Kühlphase mehr Energie. Die Einsparungen durch die Nachrüstung sind höher, da der Ausgangswert höher ist. Ein System mit fester Drehzahl und lastabhängiger Pumpe (selten bei hydraulischen IMMs, aber möglich) verbraucht in der Kühlphase weniger Energie. Die Einsparungen durch die Nachrüstung sind geringer, da der Ausgangswert niedriger ist.

Variable 4 ist die Servosystem-Einstellung. Ein präzise eingestelltes Servosystem passt die Motordrehzahl optimal an den Durchflussbedarf an und minimiert dabei Schwankungen und Überschwingen. Die Einsparungen liegen im oberen Bereich des Regelbereichs. Ein ungenau eingestelltes Servosystem weist Schwankungen oder Überschwingen im Geschwindigkeitsprofil auf, und die Einsparungen liegen im unteren Bereich des Regelbereichs. Die Einstellung erfolgt bei der Inbetriebnahme und kann in den ersten drei Produktionsmonaten angepasst werden.

Variable 5 ist die Zusatzlast. Maschinen mit hoher Zusatzlast (Kühler, Roboter, Materialhandhabung, Heißkanalsteuerungen) erzielen im Spritzgießzyklus eine geringere proportionale Einsparung, da die Zusatzlast durch die Nachrüstung unverändert bleibt. Maschinen mit niedriger Zusatzlast weisen eine höhere proportionale Einsparung auf. Die Variable liegt in der Hand des Käufers – die Zusatzlast kann in den Zyklusphasen, in denen sie nicht benötigt wird, abgeschaltet werden.

Die fünf Variablen erklären gemeinsam, warum zwei Nachrüstungen desselben Maschinenmodells Einsparungen von 58 % bzw. 70 % ermöglichen. In unseren Serviceberichten zu 47 Nachrüstungen haben wir für dasselbe Maschinenmodell Einsparungen von 55 % bei einem dickwandigen Strukturbauteil und 68 % bei einem dünnwandigen Verpackungsbauteil erzielt, wobei alle anderen Variablen konstant gehalten wurden. Die Variablen sind unabhängig voneinander; der Produktmix und die betriebliche Disziplin des Käufers bestimmen, wo genau die Einsparungen innerhalb der Spanne liegen.

Haltedruckprofil – Wo die Servoregelung mehr als nur Energie spart

Das Druckprofil ist ein sekundärer Vorteil, der häufig die Entscheidung für eine Nachrüstung im Beschaffungsgespräch beeinflusst. Das System mit fester Drehzahl hält den Druck über das Überdruckventil mit einer Totzone von ±3 bar. Das Servosystem hält den Druck über den geschlossenen Druckregler mit einer Totzone von ±0,5 bar. Die präzisere Regelung führt zu gleichbleibendem Teilegewicht, höherer Wiederholgenauigkeit von Zyklus zu Zyklus und geringerer Ausschussquote.

Der Einfluss des Druckprofils auf die Bauteilqualität ist erheblich. Eine Totzone von ±3 bar bei einem dünnwandigen Verpackungsbauteil führt zu einer Gewichtsabweichung von ±2 %, was wiederum einer Wanddickenabweichung von ±0,05 mm entspricht. Dies führt zu einer Ausschussquote von 5 % bis 8 % bei der kritischsten Abmessung. Eine Totzone von ±0,5 bar beim selben Bauteil führt zu einer Gewichtsabweichung von ±0,3 %, was einer Wanddickenabweichung von ±0,01 mm entspricht. Dies führt zu einer Ausschussquote von 1 % bis 2 %. Die Senkung der Ausschussquote ist nach der Einsparung von kWh der zweitgrößte Kostenfaktor bei der Rentabilitätsberechnung der Nachrüstung. Wir haben dies bei den 47 Nachrüstungen gemessen, und die Ausschussdifferenz beträgt im Durchschnitt 28 %.

Der Einfluss des Druckprofils auf die Zykluszeit ist ebenfalls signifikant. Ein System mit fester Drehzahl und Überdruckventil benötigt eine längere Abkühlzeit, um sicherzustellen, dass das Werkstück vor dem Auswerfen vollständig erstarrt ist, da das Druckprofil nicht konstant ist. Ein Servosystem mit geschlossenem Regelkreis kann die Abkühlzeit bei dünnwandigen Werkstücken um 5 % bis 10 % reduzieren, da das Druckprofil konstant ist und das Werkstück schneller erstarrt. Die Reduzierung der Zykluszeit stellt einen Produktionskapazitätsgewinn dar, der zwar nicht in der Energieeinsparung berücksichtigt wird, aber einen realen wirtschaftlichen Vorteil bietet.

Das Haltedruckprofil Hier zeigt sich der Vorteil der Servoregelung, der weit über die reine Energieeinsparung hinausgeht. Die Energieeinsparung ist zwar der wichtigste Faktor, doch die Druckregelung ist der technische Grund, warum eine Servonachrüstung mehr als nur ein Energieprojekt darstellt. Die Kombination aus Energie- und Druckregelung ist letztendlich ausschlaggebend für die Beschaffungsentscheidung.

Die RFQ-Prüfung anhand von vier Dokumenten, die die Einsparungen aufzeigt

Die vierteilige Angebotsanfrageprüfung Die Analyse ermittelt die tatsächlichen Einsparungen für eine bestimmte Maschine und ein bestimmtes Bauteil. Die vier erforderlichen Dokumente sind das Foto des Maschinen-Typenschilds, die Liste der SPS- und HMI-Modelle, die typische Zykluszeit und die Beschreibung der Bauteilgeometrie sowie der Stromtarif und die jährlichen Betriebsstunden. Die Analyse dauert zwei bis drei Arbeitstage und erstellt eine prognostizierte Einsparungskurve in Abhängigkeit vom Anteil der Kühlphase, der Größe der Spritzgießeinheit, dem ursprünglichen Systemdesign und der Hilfslast.

Die Angebotsanfrageprüfung liefert keine konkrete Zahl, sondern prognostiziert einen Bereich auf Basis der vier Dokumente und der Felddaten vergleichbarer Maschinen. Dieser prognostizierte Bereich wird anschließend nach der Inbetriebnahme mit den tatsächlichen Produktionsdaten validiert. Die Abweichung zwischen Prognose und Istwert liegt bei den 47 Nachrüstungen typischerweise innerhalb von 3 Prozentpunkten. Dies bildet die technische Grundlage für den VicksServo-Bereich von 50 % bis 70 %.

Die Prüfung der vier Dokumente entscheidet darüber, ob ein Nachrüstungsangebot die Erwartungen erfüllt oder den Käufer bei der Inbetriebnahme überrascht. Der Käufer, der alle vier Dokumente einreicht, erhält ein Angebot mit einer prognostizierten Einsparungsspanne, einer detaillierten Phasenaufschlüsselung, einer ROI-Berechnung und einer Checkliste für die fünf häufigsten technischen Probleme. Der Käufer, der lediglich das Typenschild der Maschine einreicht, erhält ein Angebot mit einer pauschalen Einsparung von 50 % und einer großen Abweichung des tatsächlichen Ergebnisses. Wir empfehlen, alle vier Dokumente bereits in der Angebotsphase einzureichen, um die Erwartungen mit den praktischen Erfahrungen abzugleichen.

Eine Begründung für die Dimensionierung und eine prognostizierte Einsparungskurve für Ihre spezifische Maschine finden Sie hier. Reichen Sie die vier Dokumente beim Ingenieurteam ein. Sie erhalten innerhalb von fünf Werktagen ein Angebot.

Mehr als nur die Kennzahl – Wiederholgenauigkeit, Rauschen und Ausschussrate

Die Energieeinsparung von 50 % bis 70 % Dies ist die wichtigste Kennzahl. Zu den sekundären Vorteilen zählen die Verbesserung der Wiederholgenauigkeit, des Rauschens und der Ausschussrate, die häufig die Entscheidung für eine Modernisierung beeinflussen. Die Feldaufzeichnungen der 47 Modernisierungen zeigen drei übereinstimmende sekundäre Vorteile.

Die Wiederholgenauigkeit liegt bei ±0,01 mm an der Einspritzposition und ±0,5 bar beim Nachdruck, verglichen mit ±0,05 mm und ±3 bar beim System mit fester Drehzahl. Die präzisere Steuerung ist besonders wichtig bei Bauteilen, die empfindlich auf Wandstärke, Gewicht oder Maßtoleranzen reagieren – beispielsweise dünnwandige Gehäuse, medizinische Bauteile und optische Komponenten.

Bei einer typischen 250-Tonnen-Maschine sinkt der Geräuschpegel um 8 bis 12 dB(A), von 78 dB(A) beim System mit fester Drehzahl auf 66 bis 70 dB(A) beim Servosystem. Diese Reduzierung resultiert aus der geringeren durchschnittlichen Motordrehzahl und dem Wegfall des Klapperns der Überdruckventile. Die Geräuschreduzierung ist insbesondere in lärmempfindlichen Bereichen und bei Maschinen in der Nähe anderer Präzisionsgeräte von Bedeutung.

Die Ausschussquote sank bei den 47 Nachrüstungen im Median um 28 %, wobei das obere Quartil bei 35 % für dünnwandige Verpackungen und das untere Quartil bei 18 % für dickwandige Strukturbauteile lag. Die Reduzierung der Ausschussquote ist nach der Einsparung von kWh der zweitgrößte Kostenfaktor in der Rentabilitätsberechnung der Nachrüstung.

Die drei sekundären Gewinne zusammen Deshalb ist eine Servo-Nachrüstung mehr als nur ein Energieprojekt. Es handelt sich um ein Prozessleittechnikprojekt, das die Investitionskosten für Energie und Prozessleittechnik gleichermaßen amortisiert. Die wichtigste Kennzahl ist der Ausgangspunkt; die zusätzlichen Vorteile sind der Grund, warum sich diese Investition lohnt.

Weitere Informationen zur Servoproduktlinie und zu tonnenspezifischen Konfigurationen finden Sie unter NVICKS-Homepage, Die servohydraulische IMM-Kategorieund die Produktpalette an ServopumpensätzenFür eine ingenieurtechnisch orientierte Nachrüstungs-Angebotsanfrage, Kontaktieren Sie das Ingenieurteam mit den vier in diesem Artikel beschriebenen Dokumenten.