Servomotoren-Markttrends 2026: Direktantrieb, integrierte Einheiten & KI-Optimierung

Drei Veränderungen im Jahr 2026, die Käufer von Servomotoren berücksichtigen sollten – mechanische Vereinfachung durch Direktantrieb, integrierte Elektro-Hydraulischer Servo Einheiten und KI-gestützte Abstimmung auf Antriebsebene. Entwickelt vom Vicks Servo-Ingenieurteam für die ABT-Direktantriebsplattform.

Der Vicks Servo ALBERT ABT Direktantrieb-Servo Motor – eine drehmomentstarke, stoßfeste Plattform, die für Spritzgießmaschinen mit geringer Tonnage entwickelt wurde. Die mechanische Vereinfachung macht Getriebe und Untersetzungsgetriebe überflüssig, erfordert jedoch einen größeren Motor.

Der Servomotorenmarkt im Jahr 2026 bewegt sich gleichzeitig in drei Richtungen.Die drei Richtungen führen den Käufer zu unterschiedlichen Kompromissen bei den Spezifikationen. Der Direktantrieb eliminiert Getriebe und Untersetzungsgetriebe aus der mechanischen Kette, erfordert jedoch einen größeren Servomotor, der das volle Drehmoment direkt liefert. Integrierte elektrohydraulische Servoeinheiten vereinen Motor, Antrieb und Pumpe in einem einzigen Schaltschrank, was die Wartungsfreundlichkeit vor Ort beeinträchtigt. KI-gestützte Optimierung auf Antriebsebene ersetzt die ganztägige manuelle Inbetriebnahme, erfordert jedoch die Abhängigkeit vom automatischen Optimierungsalgorithmus des Antriebsherstellers. Weil Die drei Schichten wirken in unterschiedliche Richtungen; der Käufer, der alle drei im Jahr 2026 berücksichtigt, wird am Ende eine andere Maschinenspezifikation benötigen als der Käufer, der nur eine berücksichtigt.

Dieser Artikel stammt aus dem Entwicklungsteam von VICKS Intelligent Equipment (Ningbo) Co., Ltd. – dem Team, das den ABT-Direktantriebs-Servomotor, die integrierte elektrohydraulische Servoeinheit VG sowie das gesamte VICKS-Servoantriebs- und Motorensortiment entwickelt und fertigt. Die drei folgenden Schritte erläutern wir unseren Partnern bei der Spezifikation neuer Maschinen oder bei Nachrüstungen. Die Beschreibungen erfolgen aus Anwendungssicht, nicht aus Marketingsicht. Die am Ende aufgeführten Normen sollten Käufer im Datenblatt des Antriebs überprüfen.

Schritt eins: Direktantrieb ersetzt Getriebe und Untersetzungsgetriebe

Der Trend zu Direktantrieben im Jahr 2026 geht weg von riemen-, getriebe- und untersetzungsgetriebegekoppelten Servosystemen hin zu Servomotoren, die die Last direkt über dieselbe Rotorwelle antreiben. Die mechanische Vereinfachung eliminiert Spiel, reduziert den Wartungsaufwand und verbessert das dynamische Ansprechverhalten – allerdings auf Kosten eines größeren Servomotors, der das Drehmoment ohne mechanische Übersetzung direkt liefern kann. Die ABT-Direktantriebsplattform ist für diesen Trend bei Spritzgießmaschinen mit geringer Tonnage und ähnlichen Anwendungen mit hoher Taktzahl konzipiert, bei denen die Kosten des größeren Motors durch den geringeren Wartungsaufwand und das verbesserte dynamische Ansprechverhalten kompensiert werden.

Die ABT-Plattform in Seitenansicht – mechanische Direktantriebsarchitektur. Getriebe und Untersetzungsgetriebe, die sich normalerweise in der mechanischen Kette befunden hätten, entfallen, und der Servomotor treibt die Last direkt über die Rotorwelle an.

Die mechanische Vereinfachung ist realEin herkömmliches Servosystem an einer Spritzgießmaschine mit geringem Presskraftvolumen verwendet einen kleinen Servomotor (typischerweise 1,5 kW bis 5,5 kW), der über ein Untersetzungsgetriebe (5:1 bis 10:1) oder ein Planetengetriebe mit der Last verbunden ist. Durch die mechanische Übersetzung des Untersetzungsgetriebes wirkt nur ein Bruchteil des Lastdrehmoments auf den Servomotor, wodurch das System mit hoher Motordrehzahl und niedrigem Drehmoment arbeitet. Die entsprechende Direktantriebsvariante arbeitet hingegen mit niedriger Motordrehzahl und hohem Drehmoment, was einen größeren Motor erfordert (typischerweise 7,5 kW bis 22 kW für die gleiche Last). Weil Der Servomotor mit größerem Gehäuse ist mechanisch einfacher aufgebaut, läuft mit niedrigerer Drehzahl, ist leiser und hat eine längere Lebensdauer. Auch das dynamische Ansprechverhalten ist besser, da der Servoregelkreis die Lastträgheit direkt erfasst, ohne dass Getriebenachgiebigkeit in der Kette auftritt.

Der Kompromiss besteht in den Vorabkosten.Der Servomotor mit größerem Gehäuse ist in der Anschaffung teurer als die Kombination aus Motor und Getriebe mit kleinerem Gehäuse, und der Servoantrieb mit größerem Gehäuse ist teurer als der Antrieb mit kleinerem Gehäuse. Die Kostendifferenz amortisiert sich durch den geringeren Wartungsaufwand – Getriebe und Untersetzungsgetriebe, die zuvor regelmäßig geprüft und geschmiert werden mussten, sind nun nicht mehr Teil der mechanischen Kette – und durch das verbesserte dynamische Ansprechverhalten, was zu kürzeren Zykluszeiten bei Anwendungen mit hoher Taktfrequenz führt. Die Amortisationszeit hängt von der Zykluszahl und den Wartungskosten des Getriebes in der jeweiligen Anwendung ab. Weil Die Wartungskosten des Getriebes steigen mit der Anzahl der Zyklen; die Amortisationszeit ist bei Anwendungen mit hoher Zyklenzahl kürzer und bei Anwendungen mit niedriger Zyklenzahl länger.

Zweiter Schritt: Integrierte elektrohydraulische Servoeinheiten komprimieren das Gehäuse

Die integrierte elektrohydraulische Servoeinheit ist eine einteilige, auf einem Rahmen oder Flansch montierte Einheit, die Servomotor, Antriebsverstärker, Hydraulikpumpe und Ölverteiler in einem Gehäuse vereint. Durch diese Integration entfällt die separate Verkabelung von Motor, Antrieb und Pumpe, der Platzbedarf im Schaltschrank wird um den Faktor zwei bis vier reduziert und der Zugriff auf Diagnose- und Einstellfunktionen zentralisiert. Die integrierte elektrohydraulische Servoeinheit VG ist für die Nachrüstung von Spritzgieß- und Druckgussmaschinen konzipiert, bei denen der Platz im Schaltschrank der limitierende Faktor für die Integration einer neuen Maschine in die bestehende Fertigungszelle ist.

Die größte Vorteil ist die Platzersparnis im Schrank.Und genau dieser Vorteil treibt den Trend zu integrierten Einheiten voran. Bei der Modernisierung von Spritzgieß- und Druckgussmaschinen war die bestehende Fertigungszelle um ein Servosystem mit diskreten Komponenten herum konzipiert, das einen Platzbedarf von zwei bis vier Kubikmetern im Schaltschrank aufwies. Eine moderne integrierte Einheit benötigt hingegen nur etwa einen halben Kubikmeter – der entscheidende Unterschied zwischen einer realisierbaren und einer nicht realisierbaren Modernisierung in den meisten bestehenden Fertigungszellen. Weil Der begrenzte Platz im Schrank stellt die größte Einschränkung für die Nachrüstung dar; die integrierte Einheit ist die Lösung, die die Nachrüstung ermöglicht.

Der Kompromiss besteht in der Einsatzfähigkeit im Feld.Ein Servosystem mit diskreten Komponenten kann durch den Austausch der defekten Komponente – Motor, Antrieb oder Pumpe – einzeln repariert werden. Bei einer integrierten Einheit wird die defekte Baugruppe ausgetauscht. Das bedeutet, dass Motor, Antrieb und Pumpe gemeinsam ausgebaut werden müssen, selbst wenn nur eine der Komponenten defekt ist. Die Reparaturkosten pro Einsatz sind zwar höher, die Servicehäufigkeit ist jedoch geringer, da die Integration die bei Systemen mit diskreten Komponenten häufig auftretenden Verdrahtungsfehler eliminiert. Weil Die Servicehäufigkeit ist geringer, die Gesamtbetriebskosten über die gesamte Lebensdauer der Maschine sind oft vergleichbar – allerdings muss sich der Käufer für die integrierte Baugruppe an einen einzigen Lieferanten binden. Dies ist eine Beschaffungsbeschränkung, die beim Ansatz mit diskreten Komponenten nicht auftritt.

Dritter Schritt: KI-gestütztes Tuning ersetzt den ganztägigen manuellen Inbetriebnahme-Schritt

Die KI-gestützte Optimierung auf Antriebsebene nutzt den integrierten Prozessor des Antriebs, um die mechanische Resonanz der angeschlossenen Last, die Trägheitsdifferenz und das Reibungsprofil zu ermitteln und die Verstärkung des Servoregelkreises automatisch anzupassen. Diese automatische Optimierung ersetzt die manuelle Verstärkungs- und Filteroptimierung, die ein Servo-Inbetriebnahmetechniker früher einen ganzen Tag in Anspruch nahm, und liefert innerhalb weniger Minuten einen optimierten Regelkreis. Der praktische Vorteil: Neue Maschinen können schneller in Betrieb genommen und verschlissene Maschinen bei Abweichungen der mechanischen Eigenschaften nachjustiert werden.

Der Trend zur KI-Optimierung basiert auf der Normenfamilie IEC 61800. für elektrische Antriebssysteme mit variabler Drehzahl, die die Sicherheit, EMV und das Funktionsverhalten des Antriebs abdeckt. Die Applikationsschrift von Texas Instruments zu IEC 61800-5-1 — Erläuterung des TI-Sicherheitsstandards IEC 61800-5-1 — umfasst den Sicherheitsstandard, der für KI-Tuning-Implementierungen gilt, und der Teil IEC 61800-2 umfasst die allgemeinen Anforderungen an drehzahlvariable Wechselstromantriebssysteme. Weil Die KI-Optimierung ist in diese Standard-Steuerungsarchitekturen integriert. Der Käufer, der die Angaben zur KI-Optimierung anhand eines veröffentlichten Standards überprüfen muss, sollte sich die Dokumentation zur IEC 61800-Konformität des Antriebs ansehen und nicht nur die KI-Optimierungsfunktion selbst.

Der Kompromiss besteht in der Abhängigkeit vom automatischen Optimierungsalgorithmus des Laufwerksherstellers.Die KI-Optimierungsfunktion ist nur so gut wie der verwendete Algorithmus, und dieser variiert je nach Antriebshersteller. Ein Käufer, der sich für einen einzigen Antriebshersteller für seine gesamte Flotte entschieden hat, profitiert von einer konsistenten KI-Optimierung aller Maschinen. Bei einem Käufer mit Antrieben verschiedener Hersteller ist die KI-Optimierung hingegen inkonsistent und erfordert manuelle Eingriffe bei Maschinen, bei denen der Algorithmus zu einem falschen Ergebnis führt. Dies bedeutet in der Praxis, dass der Trend zur KI-Optimierung Käufer dazu veranlasst, sich auf einen einzigen Antriebshersteller zu beschränken. Diese Entscheidung sollte der Käufer treffen, bevor er die Maschine spezifiziert.

Wo die drei Schichten aufeinandertreffen: Welche Anwendung wählt welche Schicht aus?

Die drei Schichten ziehen in unterschiedliche RichtungenDer Käufer, der alle drei Aspekte bei seiner Planung bis 2026 berücksichtigt, profitiert von einem kompakteren Maschinenraum, einem geringeren Platzbedarf im Schaltschrank und einer schnelleren Inbetriebnahme. Die Anwendung, die alle drei Aspekte vereint, ist die Nachrüstung von Spritzguss- oder Druckgussanlagen mit hoher Taktzahl. Hierbei sind der Platz im Schaltschrank, die Wartungskosten des Getriebes und die Inbetriebnahmezeit die größten Kostenfaktoren. Für diese Anwendung ist die Kombination aus Direktantrieb, integrierter Steuereinheit und KI-gestützter Optimierung die optimale Lösung.

Für Anwendungen, die nicht alle drei Schichten benötigen, ist die richtige Lösung die für die jeweilige Anwendung optimale Schicht. Eine Anwendung mit hoher Taktfrequenz, bei der der Platz im Schaltschrank keine Rolle spielt, wählt Direktantrieb und KI-Optimierung, jedoch nicht die integrierte Einheit. Eine Nachrüstung mit Platzbeschränkungen im Schaltschrank wählt die integrierte Einheit und KI-Optimierung, jedoch nicht den Direktantrieb. Eine Anwendung mit niedriger Taktfrequenz ohne Platzbeschränkungen wählt keine der drei Optionen – das System mit diskreten Komponenten, Getriebe und manueller Abstimmung ist die richtige Lösung. Die Matrix ist anwendungsspezifisch, und die richtige Lösung ist die Schicht, die den bindenden Anforderungen der Anwendung entspricht.

Die Beschaffungsfolgerung ist, dass der Käufer die Schicht für die Anwendung auswählen sollte, bevor er die Maschine spezifiziert. Käufer, die zuerst die Maschine spezifizieren und dann versuchen, die Schichtschaltung an die Maschine anzupassen, erhalten am Ende eine Maschine, die keine der drei Schichten gut ausführt.Die Käufer, die zuerst die Schicht auswählen und dann die Maschine entsprechend spezifizieren, erhalten am Ende eine Maschine, die die gewählte Schicht gut ausführt.Die Weil Die drei Schichten ziehen in unterschiedliche Richtungen, die Reihenfolge der Entscheidungen ist wichtig: zuerst die Schicht, dann die Maschine, dann die Komponenten.

Der Normenanker: IEC 61800 als zugrunde liegende Steuerungsarchitektur

Alle drei Verschiebungen im Jahr 2026 innerhalb der Normenfamilie IEC 61800 arbeiten Für drehzahlverstellbare elektrische Antriebssysteme. Die Normenreihe IEC 61800 regelt Sicherheit, EMV und Funktionsverhalten des Antriebs. Die KI-Optimierung ist in diese Standard-Steuerungsarchitekturen integriert. Die Normenfamilie IEC 61800 ist der maßgebliche Standard, den jeder Käufer im Datenblatt des Antriebs überprüfen sollte. Ein Antrieb, der nicht IEC 61800-konform ist, erfüllt diese Anforderungen auch nicht auf Ebene der KI-Optimierung, unabhängig von den Angaben in der Werbung.

Käufer, die die IEC-61800-Konformität überprüfen müssen, sollten den Laufwerkshersteller nach dem IEC-61800-Konformitätszertifikat fragen und dieses mit dem Eintrag im IEC-Webshop für das jeweilige Bauteil vergleichen. Der IEC-Webshop ist unter folgender Adresse erreichbar: IEC-Webshop – IEC 61800-Serie ist die offizielle Quelle für die IEC 61800-Familie, und die IEC-Website unter Offizielle Website der IEC Enthält die Zusammenfassung und den Anwendungsbereich jedes Teils. Käufer, die zusätzlich die regionale Konformität überprüfen müssen – CE für Europa, UL für Nordamerika, KC für Korea, CCC für China – sollten die regionale Zertifizierung mit der IEC 61800-Basis vergleichen.

Die Servoantriebsproduktfamilie von Mitsubishi Electric dient als nützliches Beispiel dafür, wie die Einhaltung der IEC 61800-Norm in einem modernen Antriebsdatenblatt aussieht. Mitsubishi Electric Servoantriebs-ProduktfamilieDie Struktur des Mitsubishi-Datenblatts (Modellnummer, IEC 61800-Konformität, regionale Zertifizierungen, EMV-Klasse, funktionale Sicherheitsstufe) entspricht dem Muster, dem die meisten modernen Antriebsdatenblätter folgen, und ist das Muster, nach dem der Käufer bei jedem Servoantriebs-Datenblatt für 2026 suchen sollte.

Abschluss: Die drei Schichten, der Kalender des Käufers und die erste Frage, die man stellen sollte

Die drei Servomotor-Antriebsrichtungen für 2026 – Direktantrieb, integrierte Einheiten und KI-gestützte Optimierung – stellen den Käufer vor drei unterschiedliche Herausforderungen. Wer alle drei im Blick hat, profitiert von einer kompakteren Bauweise, einem kleineren Stellplatz im Schaltschrank und einer schnelleren Inbetriebnahme als jemand, der sich nur auf eine Richtung konzentriert. Wer die passende Antriebsrichtung für die jeweilige Anwendung auswählt, erhält eine Maschine, die diese optimal ausführt. Wer hingegen zuerst die Maschinenspezifikationen festlegt und die Antriebsrichtung erst später anpasst, erhält eine Maschine, die keine der drei Antriebsrichtungen optimal unterstützt.

Für Partnerdistributoren und OEMs, die den Spezifikationszyklus 2026 nutzen, ist die erste Frage, welche Umstellung die zentrale Einschränkung der Anwendung erfüllt. Die Antwort ist in der Regel die Umstellung, die die zentrale Einschränkung löst, und nicht die, die in der Marketingliteratur am auffälligsten dargestellt wird. Für Partnerintegratoren, die bestehende Fertigungszellen nachrüsten, ist die erste Frage, ob der Platz im Schaltschrank die zentrale Einschränkung darstellt – denn wenn ja, ist die Umstellung auf integrierte Einheiten die Lösung, und die Umstellungen auf Direktantrieb und KI-Optimierung ergänzen sich.

Für Partnerdistributoren und OEMs, die die drei Schichten an einer bestimmten Maschinenspezifikation durchgehen möchten, VICKS Servomotoren-Produktpalette Das Unternehmen verfügt über das gesamte Motoren- und Antriebssortiment, einschließlich der ABT-Direktantriebsplattform und der integrierten elektrohydraulischen Servoeinheit VG. Für Partnerintegratoren, die aktiv an einem Spezifikationszyklus für 2026 arbeiten, steht das VICKS-Entwicklungsteam am Standort [Standort einfügen] zur Verfügung. VICKS-Kontaktseite ist der schnellste Weg zu einer sauberen Spezifikation.